En el mundo metalúrgico siempre es importante cuidar las aleaciones que se producen diariamente y para esto se cuentan con diversos procesos con características variadas que nos permiten elegir el que más se adecue a las necesidades de cada quien y en este caso contamos con el zincado y el galvanizado.
En algún momento se habrá escuchado de estas dos opciones para aplicar a los materiales metálicos que se tengan a la mano, pero al momento de elegir tal vez no todos sepan que distingue a cada alternativa, de modo que vale la pena conocer las propiedades de cada caso para escoger bien y proteger adecuadamente las aleaciones.
Diferencia entre galvanizado y zincado.
El zincado utiliza un proceso electrolítico donde las aleaciones se sumergen en una solución de zinc y se aplica una corriente eléctrica, mientras que el galvanizado requiere la inmersión de las aleaciones en zinc fundido a altas temperaturas.
Zincado.
Se aplica una capa delgada y uniforme de Zn, la cual tiene un aspecto visual más atractivo y justo por esta razón, se orienta más para objetos de uso cotidiano o piezas pequeñas como tornillos o cierres. Si el material estará expuesto a las condiciones del clima no es una opción ideal y además, a altas temperaturas sus propiedades disminuyen y el recubrimiento se puede pelar. En caso de requerir más protección contra la corrosión se añade un proceso de cromado como complemento.
Galvanizado.
Es la opción predilecta de muchas personas porque las piezas sumergidas en el Zn fundido, a una temperatura aproximada de 460 °C, tienen muchas aplicaciones, además de que su costo, rapidez y relativa simplicidad lo hacen una alternativa más viable. El detalle está en que el recubrimiento puede tener inconsistencias y carecer de uniformidad en el área del material.
Cuadro comparativo.
| Zincado | Galvanizado |
|---|---|
| Capa brillante y bonita | Capa opaca y dura |
| Uso más estetico | Uso variado |
| Adecuado para interiores o ambientes secos | Ideal para el exterior y condiciones húmedas o calientes |
| De 3 a 15 micras | De 50 a 150 micras |
| Requiere más procesos para aumentar su resistencia | Por su grosor es suficiente para resistir cosas como la corrosión |
| Partes de autos, componentes de computadora, tornillos | Piezas industriales, partes para construcción como vigas o tubos |
Como vemos, ambos métodos nos permiten tener objetos de acero más resistentes a las condiciones del clima o esfuerzos mecánicos, pero sus propiedades hacen que estén orientadas a públicos diferentes, ya que se pueden recubrir objetos que vayan a requerir un uso exhaustivo o adornos cuyo aspecto visual será su rasgo principal.
En este caso, uno de los aspectos más importantes a considerar es el grosor de la capa, ya que cuanto mayor sean las micras mayor será la resistencia y la duración que tendrá la aleación, porque a fin de cuentas en ambos se utiliza como base el Zn. Lo demás es cuestión del lugar y de la forma en que se utilice, de modo que ya depende de cada quien cual opción elegir.
